隨著汽車工業的快速發展，儀表盤已從簡單的信息顯示裝置演變為集安全性、舒適性和智能化于一體的關鍵部件?？茰蕼y控小編團隊認為，在汽車被動安全領域，儀表盤的結構強度直接影響碰撞事故中乘員的保護效果。據統計，約15%的乘員傷害事故與儀表盤組件失效有關。因此，對儀表盤進行系統的拉伸性能測試具有重要的工程意義。

本文科準測控小編將結束如何通過模擬實際工況下的受力情況，驗證儀表板部件間連接的牢固程度，為產品設計和改進提供科學依據。

一、測試原理

拉伸測試是評估材料力學性能的基礎方法，其核心原理是通過施加軸向拉力來測定試樣的抗拉強度和變形特性。對于汽車儀表盤這類復合組件，測試重點在于：

界面結合強度：評估不同材料（如塑料、金屬、復合材料）之間的連接性能

失效模式分析：觀察斷裂位置（母材斷裂、粘接面失效或機械連接失效）

能量吸收能力：通過載荷-位移曲線下面積計算組件吸收能量的能力

測試過程中，我們特別關注彈性變形階段、屈服點和斷裂點三個關鍵階段的力學表現，這些數據直接影響儀表盤在碰撞事故中的能量管理策略。

二、測試標準

本試驗嚴格遵循以下國內外標準：

1、國際標準

ISO 527-1:2019《塑料-拉伸性能的測定》

SAE J2749《汽車內飾部件機械性能測試方法》

2、國家標準

GB/T 1040.1-2018《塑料拉伸性能的試驗條件》

QC/T 15-201X《汽車儀表板總成技術條件》

3、特殊要求

試樣應在標準環境（23±2℃，50±5%RH）下調節24小時

每組測試至少5個有效樣本

測試速度偏差控制在±10%以內

數據采集頻率不低于10Hz

三、檢測設備

1、KZ-DSC-50萬能拉力試驗機

（示意圖：萬能拉力試驗機可搭配不同夾具做不同力學試驗）

2、定制工裝夾具

梯形工作臺：采用45#鋼淬火處理，硬度HRC50-55

模塊化設計：可快速更換不同規格的夾持部件

防滑處理：接觸面采用激光刻紋工藝，摩擦系數≥0.4

自對中結構：確保載荷施加方向與試樣軸線重合

3、試驗條件

樣品名稱：汽車儀表盤

試驗溫度：室溫

試驗速度：5mm/min

四、測試條件詳細說明

1、試樣信息

材料組成：ABS基體+PC面板+金屬支架

連接方式：機械卡扣（4處）+結構膠粘接

典型尺寸：長600±5mm，寬200±3mm，厚度變化3-8mm

2、環境控制

溫度：23±2℃（使用空調系統維持）

濕度：50±5%RH（配備除濕機）

大氣壓：86-106kPa（實驗室標準條件）

3、測試參數

初始載荷：50N（消除裝配間隙）

測試速度：5mm/min（準靜態條件）

終止條件：載荷下降至峰值的80%或位移達到50mm

五、測試流程

1. 預處理階段

試樣在標準環境下調節24小時

檢查試樣外觀（無劃痕、氣泡等缺陷）

標記測量基準線（間隔50mm）

2. 設備準備

試驗機預熱30分鐘

力傳感器清零（空載狀態）

校準位移測量系統

3. 試樣安裝（關鍵步驟）

將梯形工作臺安裝在試驗機底座上，用扭矩扳手緊固（扭矩值25N·m）

試樣下端定位：

使用專用定位銷確保對中

分步擰緊四個M8螺栓（對角順序，扭矩15N·m）

上夾具安裝：

手動降低橫梁至合適位置

同樣采用對角緊固方式

預加載50N，檢查各連接點無異常

4. 測試執行

設置測試程序（速度5mm/min）

啟動測試，系統自動記錄：

實時載荷值（精度±0.5%）

位移量（分辨率0.001mm）

時間同步數據

5. 后處理

取出斷裂試樣（佩戴防護手套）

拍攝斷口形貌（多角度）

清理夾具接觸面

測試結果分析

6、典型數據

最大載荷：3425±85N

斷裂位移：18.6±2.1mm

初始剛度：285N/mm

7、失效模式

主要失效位置：塑料卡扣根部斷裂（占比80%）

次要失效模式：金屬支架塑性變形（20%）

無界面剝離失效發生

8、曲線特征

載荷-位移曲線呈現典型的三階段特征：

線性上升段（彈性變形）

平臺段（塑性發展）

快速下降段（斷裂失效）

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